Os processos de uma montadora de veículos têm diversas etapas e são extremamente complexos. É por isso que, para buscar oportunidades de melhoria de eficiência, é preciso estudar a operação e tem uma visão ampla e analítica de cada parte do processo.
Foi justamente esse controle sobre a operação que a Renault estava buscando. A centenária montadora francesa tinha um grande desejo de remodelar os processos praticados em sua planta, já que enxergava possíveis oportunidades de otimização de processos logísticos na fábrica.
Com isso em mente, os gestores da planta localizada em São José dos Pinhais – PR convidaram a Novidá para um projeto visando melhorias na logística interna da fábrica.
Em menos de 2 meses, a Novidá estudou a planta, instalou sua tecnologia, colheu resultados e apresentou insights relevantes para a montadora francesa, com potenciais significativos em redução de custos e melhoria dos processos.
A seguir, detalharemos como foi o projeto, as análises oferecidas e os ganhos obtidos pela Renault.
Ter o controle completo sobre uma operação complexanão é uma tarefa fácil.
Eventualmente, alguns “pontos cegos” não são monitorados e é justamente nessas etapas que podem ocorrer gargalos no processo produtivo.
No caso da Renault, um desses pontos ocorria no trajeto entre o momento em que um veículo tinha sua fabricação dada como concluída e seria transportado para o pátio de expedição, onde aguardaria para ser encaminhado a uma concessionária.
Esse processo funcionava da seguinte forma:
1. Cada veículo finalizado na fábrica e aprovado pela expedição é levado por um motorista terceirizado até o pátio de veículos para expedição.
2. Todos os veículos têm – em teoria – um trajeto único a ser percorrido até o pátio, onde são guardados.
3. Não há garantias de que o veículo seja parado pelo motorista na vaga determinada, sendo que este possui liberdade de parar o veículo onde ele achar melhor – lembrando que se trata de um pátio com mais de 1 milhão de metros quadrados.
4. Para o funcionamento deste processo, a montadora dispõe de algumas vans que realizam o transporte dos motoristas do pátio de expedição de volta para a área de aprovação de veículos, para que este motorista possa executar novamente o trajeto, retornando ao ponto de expedição da planta durante todo o processo.
5. Ao total, são disponibilizadas até 4 vans por turno de fábrica para o trajeto.6. São aprovados para expedição 1 veículo a cada 150segundos.
7. A operação de transporte de carros finalizados até
Depois de estudar essa parte da operação, a Novidá entendeu que poderia endereçar o desafio utilizando sua plataforma focada em controle de movimentação de equipamentos, concentrando sua aplicação na movimentação das vans.
Usando seu hardware proprietário witooth scanner, a Novidá instalou a infraestrutura de captura de movimentação em um ponto chave: onde se iniciava e finalizava o trajeto feito pelas vans.
Além disso, as tags de veículos com a tecnologia BLE(Bluetooth Low Energy – ou beacons, em laranja na figura)foram instaladas nas vans que faziam o trajeto para medição dos tempos e métodos de cada rotina de busca de motoristas, estimando assim eventual produtividade média da expedição.
Estudo adicional mensurou o trajeto ótimo a ser realizado por cada van, em cada turno, passando pela rota interna no pátio ótima para definirmos o benchmark de produtividade de cada van. Além disso, o volume de produção de veículos também foi medido, pois este é o balizador da necessidade de novos transportes pelos motoristas.
Com o decorrer do projeto, identificamos diferenças consideráveis entre os tempos das rotas percorridas pelas vans.
Houve variação de até 54 minutos entre um trajeto e outro. Outro dado importante é que, nas medições de benchmark da operação da van, um trajeto otimizado e constante levaria, no máximo, 5 minutos a ser realizado por todos os pontos de coleta de motoristas em todo o pátio.
Isso trouxe à luz uma clara oportunidade de otimização processual e de recursos alocados na operação. As análises dos resultados médios são descritas na tabela abaixo:
A partir dos dados obtidos pela Novidá, criou-se a sugestão de uma nova rota que fosse única para todas as vans que buscariam os motoristas no pátio, e estudado o tempo de percurso dessa rota, foram feitos dois cenários ótimos:
(1) Rotas seguindo cronologia medida pelos estudos de benchmark, de 5 minutos;
(2) Um cenário mais suavizado, com o tempo de rota completa de 8 minutos, uma folga de 60%adicionais em relação ao benchmark medido.
Com a implementação dessa determinação ao setor, foi possível obter ganhos relevantes à operação:
• Redução de tempo de rota médio em 37,5%;
• Potencial de aumento de produtividade por van de 100%
• Redução de 50% dos recursos alocados na operação (vans e combustível)
• Redução entre 25% e 48% no custo de FTE (full time equivalent) dedicado à operação
• Ganhos de gestão em 30%
Em apenas uma pequena parte da enorme operação da Renault, já foi possível usar a tecnologia para identificar gargalos no processo e encontrar possibilidades de otimizações que, com o apoio de tecnologia de ponta, apresentaram resultados e retorno financeiro significativos!
Os próprios gestores da Renault comprovaram que o custo do projeto é recompensado com o ganho em otimizações dos recursos, e este sendo apenas o início dos possíveis ganhos a serem capturados no futuro.
A solução poderia ser expandida para outros processos da operação logística, como a localização de equipamentos, entendimento das rotinas de trabalho das pessoas na operação, o monitoramento de inventário, a otimização de recursos físicos e humanos, entre outras possibilidades.
